Un produttore di utensili su misura.
TWT cerca di distinguersi dai concorrenti molto più grandi attraverso una risposta rapida e soluzioni individuali. “Il cliente riceve da noi un prodotto indipendente che differisce dall’altra offerta. Non vendiamo solo strumenti, ma progettiamo anche il processo di produzione per il cliente”, spiega Pellitteri.
Il dipartimento di ingegneria con cinque specialisti sotto la direzione di Massimiliano Zuani svolge un ruolo chiave in questo perché è l’interfaccia tra produzione e clienti. Il suo compito è trovare la migliore soluzione di utensili per il cliente, adattata ai sistemi di finestre da fabbricare e alla macchina. Oltre all’alta qualità e al rispetto dei requisiti legali, ciò deve garantire che la produzione sia il più razionale possibile.
Vengono eseguiti disegni per ciascun profilo per il cliente, specificando la posizione nella macchina. Un’attività che può richiedere diverse settimane per un progetto esteso come Rauh Fensterbau. In alternativa ai disegni, le Software House che collaborano vengono fornite con i dati in formato testo, il che semplifica notevolmente la programmazione.
I tecnici del reparto software progettano gli utensili, tenendo conto di aspetti essenziali quali pesi e diametri massimi, requisiti di sicurezza e facilità di assemblaggio. Con l’aiuto di CAD-CAM evoluti, i dati vengono preparati per la produzione, nelle simulazioni viene escluso il rischio di una possibile collisione e, infine, viene resa possibile la produzione autonoma degli strumenti concepiti all’inizio.
Soluzioni per i mercati delle finestre
Un esempio di prodotto TWT che spiega il ruolo di sviluppatore di sistemi è il sistema Esperia Life per i mercati italiano e spagnolo. Con la costruzione con un’anta nascosta, il produttore di utensili soddisfa la domanda di finestre con luci strette per l’uso in ristrutturazione.
Soprattutto per il mercato tedesco e in collaborazione con i clienti, sono stati sviluppati “l’angolo di Prüller” con un tenone a mortasa (vedi l’intervista a Martin Rauscher, amministratore delegato Zuani Deutschland GmbH) e il progetto TWT Style, che non richiede la gestione del listello fermavetro in produzione.
È stato inoltre introdotto sul mercato un sistema di finestre adatto alle esigenze speciali dei clienti inglesi. “I nostri addetti alle vendite hanno un’influenza sulle nostre decisioni. Questo non è possibile con le grandi aziende”, spiega Pellitteri.
Trattare con i clienti è anche un’operazione più semplice: i tecnici TWT hanno sempre l’opportunità di entrare in contatto diretto con i Responsabili di Produzione e montaggio.
Elevati standard di qualità
“Un utensile difettoso comporta costi elevati per il cliente e ritarda la consegna. Con un controllo di qualità rigoroso e coerente, facciamo del nostro meglio per evitare che ciò accada. Ogni dipendente della produzione è responsabile dell’assicurazione della qualità nella propria area di attività. In un certo senso, è un fornitore per i colleghi che devono svolgere ulteriori fasi di lavoro vicino a lui”, spiega Cristian Zuani.
Un altro mezzo per garantire un elevato standard di qualità è un livello eccezionalmente alto di integrazione verticale del novanta per cento, in modo che tutte le fasi di lavoro che determinano in modo significativo la qualità siano sotto controllo diretto.
Le rondelle per il corpo principale degli utensili sono tagliate da bulloni a pressione in acciaio e alluminio. Per motivi di peso e a causa del crescente utilizzo di macchine a controllo numerico, viene principalmente utilizzato l’alluminio in lega, che viene utilizzato anche nel settore dell’aviazione. Per tutte le parti, è sempre possibile tracciare da quale rotolo proviene il materiale. Con uno stock di dimensioni generose, l’azienda si rende indipendente dalle fluttuazioni dell’offerta.
Un codice a barre è assegnato a ciascun disco e tramite questo codice il disegno di questo utensile può essere richiamato a video se il cliente ha domande. Inoltre, è sempre possibile vedere dove si trova la parte in produzione.
Per la lavorazione, i dischi sono fissati su grandi piastre di base con un peso elevato al fine di garantire le vibrazioni più basse possibili e un’elevata precisione dimensionale. Tuttavia, i processi di lavoro sono simulati in anticipo.
La società dispone di un proprio sistema di galvanizzazione per la nichelatura della base in acciaio. In passato, questo passaggio veniva eseguito fuori casa.
“Oggi siamo notevolmente più veloci con il trattamento superficiale interno. Questo è un grande vantaggio quando un cliente ha avuto un problema e ha bisogno di uno strumento di sostituzione il più rapidamente possibile”, spiega Alberto Zuani
Presso il cliente in 24 ore
I coltelli di ricambio sono fabbricati in un reparto dedicato. Di solito vengono consegnati entro due o tre settimane. “Se è importante, tuttavia, è anche possibile una produzione veloce, in modo che la consegna arrivi ai miei clienti entro 24 ore”, assicura Rauscher.
Durante il processo di affilatura, i coltelli vengono sciacquati con olio raffreddato per limitare le tolleranze associate al riscaldamento.
Prima della consegna, gli utensili vengono controllati a campione al microscopio per verificare la conformità con le dimensioni e i difetti della superficie o delle fessure dell’attaccatura. Il microscopio viene anche utilizzato per acquisire modelli e creare disegni per la post-produzione.
Il sistema ha attualmente in archivio tra le 250mila -300mila geometrie di coltello.
TWT garantisce inoltre che i coltelli possano essere riordinati nella stessa qualità di materia prima anche dopo oltre trent’anni. Tutti gli strumenti sono bilanciati dopo il montaggio. Il rapporto è reso disponibile per il cliente: un campione di legno viene anche fornito con l’utensile per una migliore illustrazione. Un codice QR sull’utensile semplifica l’identificazione e fornisce tutte le informazioni necessarie, ad esempio per ordinare pezzi di ricambio.
Raddoppio della vita dell’utensile
TWT offre ai suoi clienti inserti intercambiabili con un rivestimento nanostrutturato dal 2011. Il rivestimento NaDia Diamond prolunga la durata fino al 300%. La maggiore durata dei taglienti riduce i tempi di preparazione, aumentando la produttività e riducendo contemporaneamente i costi unitari.
TWT ha sviluppato il rivestimento speciale in collaborazione con il Dipartimento di Fisica dell’Università di Trento e la Fondazione Bruno Kessler. Il procedimento è stata perfezionato per oltre due anni. Il rivestimento viene effettuato in azienda utilizzando il processo PE-CVD (Deposizione di vapore chimico con plasma migliorato).
Il carbonio ibridato a bassa temperatura sp2 (grafite) e il carbonio sp3 (diamante) vengono fusi insieme. Il contenuto di diamante conferisce allo strato DLC (Diamond like Carbon) la sua estrema durezza, mentre la grafite funge da materiale di supporto. Questo viene fatto a basse temperature per non modificare la struttura dei coltelli Widia.
Proprietà convincenti
Il risultato del processo è un rivestimento con dodici strati dello spessore di un micron. Il processo può quindi essere utilizzato per tutti i taglienti comuni, indipendentemente dalla geometria del profilo e dallo spessore del tagliente.
L’estrema durezza va di pari passo con una resistenza all’abrasione significativamente più elevata, una pressione di taglio inferiore a causa dell’arrotondamento ritardato del tagliente e una minore resinificazione del tagliente dovuta alla struttura superficiale.
“Con l’applicazione del rivestimento c’è un arrotondamento del tagliente di circa un millesimo, ma questo è significativamente inferiore rispetto ad altre tecnologie”, spiega Martin Rauscher, amministratore delegato di Zuani Deutschland GmbH.
Accuratamente testato
In connessione con il nuovo nano-rivestimento, TWT parla di un raddoppio della durata. Tuttavia, i clienti segnalano tempi di attività da 2,5 a 3 volte più lunghi. Il risultato è stato ottenuto in un’ampia varietà di materiali (legno massiccio, legno incollato e compensato). Oggi, utensili speciali e taglienti sono anche rivestiti per conto di altre aziende. L’azienda beneficia del fatto che il rivestimento è biocompatibile.
