C’è un momento, nella storia di ogni collaborazione industriale, in cui le competenze tecniche si intrecciano con la fiducia tra persone.
È quello che è successo tra TWT e Bortoletto Serramenti, due aziende che hanno trovato nella condivisione di valori e visione la base per un progetto ambizioso: portare la produzione di serramenti in legno a un nuovo livello di qualità e flessibilità, senza rinunciare all’identità artigianale che da sempre contraddistingue il prodotto Bortoletto.
A raccontare questa storia è Mauro Fistarol, tecnico-commerciale TWT e riferimento per il progetto fin dalle prime fasi.
Due aziende, una stessa logica
Bortoletto è un’azienda che TWT conosce da molto tempo. Tre generazioni di serramentisti – Loris e Fiorenzo alla guida della seconda, poi Stefano, Giovanni, Angela e Arianna a rappresentare la terza – con una visione chiara: fare qualità, sempre.
«Sono due realtà che si assomigliano», spiega Fistarol. «Quando parli di investimenti a lungo termine e di visione sul prodotto, avere interlocutori che ragionano con la stessa logica familiare facilita tutto.»
La richiesta iniziale era apparentemente semplice: proseguire con la consulenza sul prodotto esistente. Ma la collaborazione tra Bortoletto e TWT ha portato a una riflessione più ampia.
Negli ultimi 10-15 anni la finestra è cambiata: nuove esigenze estetiche, prestazioni termiche che prima non venivano nemmeno considerate, obblighi legati alla marcatura CE.
«Il focus è emerso subito con chiarezza», ricorda Fistarol. «Realizzare un prodotto sartoriale, ma con logiche industriali.»
La sfida della gamma completa
Negli ultimi anni il mondo delle ristrutturazioni è cresciuto in modo significativo, portando con sé esigenze sempre più specifiche e complesse. Intervenire su edifici esistenti, spesso di valore storico o architettonico, significa confrontarsi con vincoli dimensionali precisi.
«Ci abbiamo messo mesi: non sempre spazi, ferramenta, giochi delle guarnizioni e geometrie lo permettevano.»
Un requisito non negoziabile era la possibilità di gestire gli speciali centinati nella stessa macchina, senza acquistare un pantografo esterno né formare personale altamente specializzato, competenze che ormai erano andate in pensione insieme a chi le possedeva.
Perché il Laser HP
Quando si è iniziato a progettare il reparto utensili, TWT ha scelto di sviluppare una soluzione pensata fin dall’origine per i nuovi impianti 4.0. Un lavoro di ricerca profondo, nato per rispondere alle esigenze di produttività e precisione dei centri di lavoro di ultima generazione, che avrebbe poi preso il nome di Laser.HP.
Per macchine come quelle di Working Process, l’alta velocità di taglio è un requisito essenziale. «Non hanno i costi di un pantografo», spiega Fistarol, «ma per rendere sostenibile l’investimento devono produrre in otto ore ciò che un pantografo realizza in una settimana».
La vera innovazione del Laser.HP, però, va oltre le prestazioni. Sta nella capacità di mantenere la precisione nel tempo: non solo da utensile nuovo, ma anche dopo gli interventi di manutenzione. «Quando si lavorano profili e controprofili complessi, e si deve sostituire, affilare e rimontare il coltellino, il risultato deve essere identico a quello iniziale».
Il segreto è nella costruzione monoblocco. Eliminando tolleranze interne e componenti da riallineare, il Laser.HP è realizzato in gran parte come pezzo unico, garantendo un riposizionamento sempre perfetto e ripetibile.
Fistarol sottolinea come questa scelta rispecchi un cambiamento strutturale del settore. In passato esistevano figure altamente specializzate, gli attrezzisti, dedicate esclusivamente alla messa in precisione delle macchine. Oggi quel patrimonio di competenze non è più diffuso.
«Chi entra ora in azienda arriva dalle scuole tecniche: non sono falegnami cresciuti in officina». Il Laser.HP risponde a questa trasformazione rendendo la manutenzione sicura, semplice e accessibile, senza richiedere competenze specialistiche avanzate.
Nell’impianto di Bortoletto, a questo si aggiunge un ulteriore vantaggio operativo: il centro di lavoro è dotato di un magazzino con lava-utensili automatica. Mentre la macchina produce, le frese utilizzate nel ciclo precedente vengono lavate e rese immediatamente disponibili per la manutenzione.
Il risultato è un processo continuo, in cui la manutenzione entra a far parte del flusso produttivo: si interviene sul singolo pacco frese senza fermare la produzione, sfruttando tempi mascherati.
La sinergia con Working Process
Il progetto non sarebbe stato possibile senza una collaborazione stretta con il costruttore del centro di lavoro. TWT e Working Process hanno lavorato fianco a fianco in quello che Fistarol definisce «uno studio di engineering maniacale e per noi molto impegnativo. Ma è quello che fa la differenza».
La dinamica è sempre la stessa: TWT propone soluzioni sulla pinzata, sul modo di passare con il pezzo in macchina; gli uffici tecnici del costruttore verificano, aggiustano, calibrano. Anche nel postvendita quando la produzione è a regime c’è una collaborazione continua e concreta.
«Il costruttore macchina sa che il serramentista deve fare finestre con alta precisione e buona cadenza, ma spesso non entra nel dettaglio estetico, o su come ottimizzare i molti complementi e accessori optional. Su questi aspetti la nostra competenza sul prodotto finito fa la differenza».
Il risultato si misura in qualità e finitura. Con questo impianto i semilavorati escono quasi pronti da verniciare, se non pronti del tutto. Ma c’era un equilibrio da trovare: la flessibilità non doveva allungare i tempi produttivi. Nell’impianto di Bortoletto, con i suoi cinque motori, certe operazioni vengono eseguite in tempi mascherati, altre raddoppiate su due motori che lavorano in parallelo. «È stata la ciliegina sulla torta» commenta Fistarol.
Rumore, vibrazioni, sicurezza
La geometria monoblocco ha portato benefici che vanno oltre la precisione. Eliminare le tolleranze meccaniche superflue significa ridurre rumorosità e vibrazioni (ovvero sicurezza per chi lavora in reparto).
«È capitato di misurare i decibel in qualche situazione. Quando parte una lama in una macchina tradizionale c’è un picco evidente e spesso i rumori più fastidiosi in fabbrica arrivano proprio da quelle macchine, non dai centri di lavoro moderni»
Il magazzino come sistema
La gestione di ottanta frese con i relativi taglienti richiede metodo. Da questo punto di vista un sistema molto apprezzato è stata la parete attrezzata. Bortoletto ne ha realizzata una che sembra il reparto ferramenta di un negozio specializzato: tutti i coltellini visibili, organizzati, immediatamente accessibili.
È una soluzione suggerita da TWT che ha cambiato il modo di lavorare: ogni pezzo ha il suo posto, il suo numero ben visibile, e i coltellini di ricambio sono pronti all’uso.
A rendere tutto questo ancora più funzionale c’è il lavoro a monte di TWT: ogni utensile arriva con codifiche stampate al laser ed etichette chiare, pensate per integrarsi direttamente nel pannello.
Il risultato è un sistema dove la corrispondenza tra fresa, posizione e coltellino di ricambio è immediata, e la rapidità di manutenzione ne è la conseguenza naturale, sostenuta dalla precisione intrinseca che caratterizza la linea Laser HP.
“Mode” minimal: un equilibrio da trovare
Le finestre di oggi sono spesso “finestroni” stile Nord Europa, con vetri importanti e la richiesta sempre più frequente di una posa quasi a scomparsa nel muro. Da un lato crescono gli spessori per garantire la tenuta del vetro, dall’altro si vuole un profilo visivamente più sottile.
Da Bortoletto non siamo arrivati a esasperare il minimalismo dei profili: ci siamo fermati un passo prima», spiega Fistarol. «È una scelta consapevole».
Spingersi oltre, infatti, avrebbe significato introdurre elementi aggiuntivi sul profilo (fascette, fermavetri, componenti applicati) creando discontinuità visive, righe e interruzioni capaci di compromettere la pulizia estetica complessiva.
Il minimalismo in Bortoletto Serramenti era già evidente nell’innovativa Anita Ottanta, disponibile in legno e legno-alluminio e lo stesso approccio ha guidato anche la progettazione degli alzanti scorrevoli come Imago e AnitaSlide.
Guardare avanti, insieme
Il prossimo passo è chiaro: spingere sul design minimal e sulla finestra senza listello fermavetro. L’Esperia 8:45 era già nel preventivo iniziale, ma si cercava una riflessione più ampia. «Il minimal oggi viene associato quasi sempre ai profili misti. Se parliamo di sostenibilità e di case green, il legno è il prodotto più coerente».
Su questi temi il confronto è soprattutto con Giovanni Bortoletto, che segue il reparto vendite con Angela. Stefano resta il riferimento tecnico per la produzione, Arianna ha curato il catalogo digitale e la visibilità sulle piattaforme social.
«È con questa terza generazione che costruiremo i prossimi sviluppi», conclude Fistarol. «Hanno ereditato la competenza delle generazioni precedenti e la stanno portando avanti con idee nuove.»
